Как высокоточное обрабатывающее оборудование, качество фрезерных и расточных станков напрямую влияет на эффективность производства и точность обработки. Поэтому перед поставкой заказчикам необходимо проводить тщательную проверку качества и приемку. В этой статье подробно описаны основные пункты проверки и ключевые моменты, которые необходимо учитывать при приемке фрезерных и расточных станков на основе практического опыта проверки. Это гарантирует, что каждый станок соответствует требованиям заказчика к качеству и производственным стандартам.
1. Первичная заводская инспекция
Первая комплексная проверка, проводимая после сборки оборудования на заводе. Она включает в себя изучение технических параметров фрезерно-расточного станка, его конфигурации и конкретных требований заказчика. Поскольку модель и технические характеристики фрезерно-расточных станков варьируются в зависимости от производителя и потребностей заказчика, каждая деталь станка должна быть тщательно проверена на соответствие требованиям и спецификациям, изложенным в контракте.
Проверка документации и конфигурации
Сравните договор, технические приложения и упаковочный лист, чтобы подтвердить модель и конфигурацию. Это включает в себя систему/главный привод/расточный шпиндель и ползун/поворотный стол или поворотный круг/системы смазки, гидравлические и охлаждающие системы/электрические компоненты. Одновременно проверьте, что сопроводительная документация (руководства, схемы, протоколы проверок) полна и согласована.
Маркировка и заводские таблички
Убедитесь, что таблички с указанием модели, серийного номера, технических характеристик, логотипы производителя и предупреждения о безопасности полны, точны, правильно установлены и четко читаемы.
Установка и окружающая среда
Убедитесь, что фундамент соответствует требованиям по выравниванию, вентиляции, температуре/влажности, чистоте, подключению питания/воздуха/охлаждающей жидкости, а условия транспортировки/подъема соответствуют техническим характеристикам оборудования.
Внешний вид и отделка
Покраска корпуса машины должна быть гладкой и ровной, без пузырей, трещин, провисаний, царапин и заметных цветовых различий. Края и швы должны быть правильно обработаны, а ограждения/крышки должны быть целыми.
Целостность сборки
Все внешние винты, отливки, кронштейны и крышки должны быть на месте и надежно закреплены. На направляющих и критически важных сопрягаемых поверхностях не должно быть песчаных отверстий, заусенцев, ржавчины и царапин; защитные крышки должны плавно скользить и надежно фиксироваться.
Очистка и защита от ржавчины
Т-образные пазы, пазы поворотного стола, полости в листовом металле и т. д. не должны иметь остатков масла, литейного песка, мусора и пятен ржавчины. Критически важные поверхности должны быть обработаны антикоррозионным составом.
2. Проверка механической точности
Механическая точность является важным пунктом проверки при приемке фрезерных и расточных станков, поскольку она напрямую влияет на точность обработки и стабильность оборудования. Ключевые пункты проверки включают:
Точность шпинделя: проверьте работу шпинделя на различных скоростях, чтобы убедиться в его плавной работе без шума. Обратите особое внимание на обратное вращение и работу на низких скоростях, чтобы выявить ненормальные шумы или вибрации. При обнаружении аномалий отрегулируйте систему шпинделя.
Точность стола: включает плоскостность, перпендикулярность и точность позиционирования стола. Измерьте стол с помощью прецизионных инструментов, чтобы убедиться в соответствии стандартным требованиям.
Точность перемещения осей: проведите испытания полного диапазона перемещения осей X, Y и Z, чтобы убедиться в нормальном ходе без заклинивания или смещения. Обратите особое внимание на точность верхнего и нижнего пределов оси Z и плавность ее перемещения.
Тестирование точности резания: Проведите реальные испытания обработки, чтобы оценить режущие характеристики фрезерного и расточного станка, точность обработки и качество поверхности. Обработанная поверхность заготовки не должна иметь значительных дефектов и должна соответствовать производственным требованиям заказчика.
3. Проверка электрической системы
Электрическая система является основным компонентом управления фрезерно-расточной машиной. Во время проверки необходимо убедиться, что электрическая система безопасна, стабильна и соответствует международным стандартам безопасности. Проверяемые элементы:
Электрический шкаф и система распределения электроэнергии: проверьте герметичность и чистоту электрического шкафа, убедитесь, что все электрические компоненты установлены правильно. Проводка должна быть стандартизирована, упорядочена и четко маркирована.
Тестирование функциональности системы управления: Проведите функциональные испытания системы управления, чтобы убедиться, что все кнопки, переключатели, датчики и другие устройства управления работают правильно. Особое внимание уделите отзывчивости критически важных компонентов, таких как кнопка запуска главного двигателя и кнопка аварийной остановки.
4. Проверка гидравлической и охлаждающей систем
Гидравлическая и охлаждающая системы имеют решающее значение для долгосрочной стабильной работы фрезерных и расточных станков. Во время проверки убедитесь, что обе системы находятся в идеальном рабочем состоянии:
Гидравлическая система: Проверьте стабильность давления масла и надежность соединений гидравлических шлангов. Обратите внимание на любые утечки масла; в случае их обнаружения немедленно устраните их.
Система охлаждения: убедитесь, что такие компоненты, как бак для охлаждающей воды и насос, работают надлежащим образом, обеспечивая беспрепятственный поток воды. Система охлаждения эффективно снижает рабочую температуру оборудования.
5. Проверка принадлежностей и инструментов
Принадлежности и инструменты фрезерных и расточных станков оказывают значительное влияние на повседневную работу и эффективность обработки. Поэтому при проверке особое внимание следует уделять полноте и качеству принадлежностей:
Проверка принадлежностей: убедитесь, что все принадлежности присутствуют и соответствуют стандартам качества. К принадлежностям относятся ящики для инструментов, руководства по эксплуатации, режущие инструменты и т. д.
Проверка инструментов: убедитесь, что имеются соответствующие системы крепления инструментов и устройства быстрой смены инструментов. Убедитесь, что инструменты можно легко менять, чтобы повысить эффективность работы.
6. Акт приемки
По завершении проверки необходимо составить подробный акт приемки. Акт должен включать:
Пункты проверки: перечислите все пункты проверки и фактические результаты, особенно те, которые требуют исправления или ремонта.
Рекомендации по исправлению: предоставьте конкретные корректирующие действия для выявленных проблем, указав сроки их выполнения.
Окончательное заключение о приемке: на основании результатов проверки вынесите окончательное заключение о приемке, подтверждающее соответствие оборудования стандартам поставки.
Заключение
Контроль качества фрезерных и расточных станков является важным этапом обеспечения качества оборудования и стабильности производства. Благодаря тщательной проверке можно выявить и устранить потенциальные проблемы на раннем этапе. Это гарантирует эффективную и стабильную работу оборудования, обеспечивая клиентам превосходные результаты обработки.
